Los equipos de energía renovable, como inversores solares, controladores de energía eólica, sistemas de almacenamiento de energía, etc., requieren una exposición a largo plazo a entornos complejos y tienen requisitos extremadamente altos en cuanto a confiabilidad, resistencia a la intemperie y eficiencia de las placas de circuitos.
La placa de circuito del equipo de energía renovable debe lograr las siguientes funciones principales:
✅ Prevención de la corrosión (niebla salina/calor húmedo)
✅ Antienvejecimiento (UV/alta temperatura)
✅ Antivibración (estrés mecánico)
✅ Anti-fallo (diseño redundante)
⏫ Alta eficiencia (tasa de conversión de energía >98%)
Objetivo principal: Garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de los equipos en entornos hostiles dentro de un ciclo de vida de 25 años.
En el proceso de producción y montaje de placas de circuitos, nos centramos en las siguientes áreas:
Utilizando materiales de alta Tg (Tg ≥ 170 °C ) para adaptarse a temperaturas extremas (como -40 °C ~+85 °C en zonas desérticas).
O Sustrato resistente a la humedad (como Isola 370HR), con una tasa de absorción de agua inferior al 0,1%, para evitar la delaminación en ambientes húmedos y cálidos.
Estaño de inmersión química o ENIG (recubrimiento > 1 μm) para evitar la corrosión por niebla salina (según norma IEC 60068-2-52).
La capa de energía utiliza una lámina de cobre con un espesor de 3 oz o más para reducir el aumento de temperatura causado por la alta corriente (como la corriente del inversor fotovoltaico > 100 A).
En áreas de alto voltaje (como sistemas fotovoltaicos de 1500 V), la distancia de fuga debe ser ≥ Se debe utilizar tecnología de 8 mm y aislamiento de ranura o apertura de ventana.
Sustrato de aluminio (conductividad térmica > 2,0 W/m • K) o moneda de cobre para reducir la temperatura de unión de IGBT/MOSFET.
La placa multicapa integra una matriz de orificios pasantes de disipación de calor para lograr una rápida conducción del calor.
Los componentes clave (como los condensadores electrolíticos) se fijan con silicona o se rellenan con material de relleno y se someten a pruebas de vibración aleatorias a 20-2000 Hz.
Utilice soldadura sin plomo de alta temperatura (punto de fusión ≥ 230 °C ) para adaptarse al calentamiento de dispositivos de alta potencia.
El proceso de soldadura por reflujo al vacío garantiza que la tasa de vacío de las almohadillas de soldadura grandes (como los condensadores de enlace de CC) sea inferior al 5 %.
La PCB del inversor fotovoltaico está recubierta con pintura de poliuretano de triple resistencia, con una clasificación de resistencia al agua y al polvo de IP65.
El conector PCB de energía eólica adopta terminales chapados en oro (>0,5 μm), que pueden soportar más de 500 inserciones y extracciones.
Ciclo de temperatura: -40 °C ↔+ 85 °C , 1000 ciclos (simulando una vida útil al aire libre de 25 años).
Prueba de calor húmedo: resistencia de aislamiento > 100 M Ω durante 1000 horas a 85 °C /85% de humedad.
El inversor fotovoltaico debe pasar la certificación de seguridad IEC 62109-1/-2 y el sistema de almacenamiento de energía debe cumplir con la norma UL 1973.
La distancia de seguridad eléctrica cumple con la norma IEC 61800-5-1 (doble verificación de la distancia de fuga/distancia eléctrica).
La capa de señal de alta frecuencia utiliza una lámina de cobre de rugosidad ultrabaja (RTF/VLP, rugosidad<1.5 μ m) to reduce skin effect losses.
El extremo de salida del inversor está integrado con un filtro de modo común, que ha pasado la prueba de radiación CISPR 11 Clase A.
Las líneas de señal sensibles están envueltas en capas de protección o anillos de protección conectados a tierra para suprimir la interferencia electromagnética.
El BMS (sistema de gestión de batería) del sistema de almacenamiento de energía admite el reemplazo de módulos intercambiables en caliente, con un MTTR (tiempo medio de reparación) de menos de 30 minutos.
Reserve interfaces de comunicación (como CAN/RS-485) para admitir futuras actualizaciones de software.
